Развитие взрывозащищенных Exd оболочек

Эксплуатация взрывозащищенного электрооборудования значительно отличается от эксплуатации общепромышленного электрооборудования, как по характеру нагрузок, так и по неблагоприятным условиям, в которых оно работает. Качество взрывозащищенного электрооборудования, независимо от его назначения и вида исполнения, в значительной степени определяется материалами, из которых изготовлены оболочки, токоведущие части, электроизоляционные детали и т. п. Поэтому надежность и долговечность взрывозащищенного электрооборудования зависит не только от конструкции, технологии производства, точности расчетов, но также от свойств материалов, из которых оно изготовлено.

При проектировании взрывозащищенного электрооборудования материалы можно разделить на три группы: конструкционные материалы, которые создают конструкцию изделия, из них изготовляются корпусные детали, оболочки, детали механизмов, крепежные элементы. Так как взрывозащищенное электрооборудование находится в сложных условиях эксплуатации, материалы, из которых оно изготовлено, должны выдерживать длительное время, не разрушаясь и не меняя своих свойств, под воздействием сырости, повышенной температуры и химических реагентов, в том числе сероводорода.

Сопряжения между взрывонепроницаемыми частями оболочки могут иметь различную конструкцию согласно действующим Правилам. Поверхности взрывонепроницаемых сопряжений должны быть механически обработаны, при этом лакокрасочные покрытия на взрывонепроницаемых сопряжениях не допускаются, так как это может привести к увеличению зазора в местах, утративших лакокрасочную пленку. Прокладки для получения взрывонепроницаемого соединения не допускаются.

Для оболочек выбирают такой прочный материал, пригодный для работы в условиях эксплуатации влаги и химического воздействия, а также устойчивый к механическим ударам, возможным при эксплуатации.

Развитие Exd оболочки (EJB, CCFE) из легких сплавов

Первое поколение Exd оболочек:

Прямоугольные корпуса Exd с внутренним фланцем. Неуправляемый процесс взрыва внутри оболочки, с разрушающим воздействием на установленные электрические компоненты. Низкая коррозионная стойкость поверхности взрыв.

Для Exd-оболочки у стационарных аппаратов допускается применение серого чугуна по проч­ности не ниже марки СЧ 15. Наиболее оптимальным является высококачественный сплав G20.

Поколение Exe оболочек как отказ от Exd оболочек:

Переход от больших корпусов Exd к Exe корпусам с компонентами в микро-оболочках Exd. Только в Европе по ATEX. Энергия взрыва в микро-оболочках Exd настолько мала, что почти не наносит вред компоненту. Коррозионная стойкость достигается только герметизацией корпуса Exe, поэтому IP корпуса для стойкости к сероводороду должно быть не ниже IP66. Недостатки: ограниченный срок эксплуатации, низкая ремонтопригодность, не соответствует зоне 1 согласно ПБ для нефтегазовой области.

Первое модифицированное поколение Exd оболочек (Поколение 1М):

Прямоугольные Exd корпуса с внутренним фланцем, но с подобранными размерами. Частично управляемый процесс взрыва. Для дополнительной защиты при распределении энергии взрыва требуются специальные разделительные перегородки и сетки. С немецкой настойчивостью до совершенства эту технологию довела компания R. STAHL.

Второе поколение Exd оболочек (Поколение 2):

Внешний утолщенный фланец для защиты от разрушения неуправляемого взрыва. Более удобный монтаж внутри корпуса. Частично закругленные края стенок. Переходный вариант. Неуправляемый процесс взрыва внутри оболочки, с разрушающим воздействием на установленные электрические компоненты. Переход на модульные компоненты со стандартом установки на DIN рейку де-факто сделал корпуса с внешним фланцем к началу 1990 года стандартом. Технология изготовления – это литье в кокиль. Невысокая коррозионная стойкость поверхности взрыв из-за зернистости материала корпуса даже при применении коррозионностойких сплавов. Для снижения зернистости обычно добавляют железо или медь, но это резко снижает коррозионные свойства.

Основной недостаток данного поколения – поверхность ВЗВЫВ подвержена частичной коррозии.

Третье поколение Exd оболочек (Поколение 3):

Внешний фланец. Более удобный монтаж внутри корпуса. Овальные углы (корпуса производства OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» ) и иногда стенки. Специально подобранная форма, размер и материал корпуса для управления распределением энергии волн взрыва, что позволяет уменьшить воздействие внутреннего взрыва на установленные электрические компоненты. Эта технология позволяет снизить давление внутреннего взрыва минимум на 30%. Требует изготовления стенок оболочки с очень высокими характеристиками прочности, текучести и теплопроводности. Для этого OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» использует специальную технологию литья в кокиль под давлением (до тысячи тонн) и специальный заказной сплав (с очень низким содержанием примесей). Для качества и чистоты сплава в расчетах учитывается даже миграция ионов из материала корпуса пресс-формы. Такую специальную технологию регулируемого литья в кокиль под давлением (до тысячи тонн) используют в одном из цехов Ferrari, Lamborghini и Bugatti для изготовления двигателей из алюминиевого сплава. На сегодняшний день компания OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» эксклюзивно изготавливает коррозионностойкие Exd корпуса третьего поколения. Исключительные функциональные возможности корпусов дополняются великолепным промышленным дизайном изделий. Поверхность ВЗРЫВ надолго сохранит свой блеск и сделает оборудование не требующим замены в течение нескольких десятилетий. Стойкость к воздействию сероводорода отражена в сертификате ТР ТС.

OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» – одна из лидирующих компаний по производству взрывозащищенного электрооборудования в мире. Она зарекомендовала себя как производитель эталонных высококачественных Exd-оболочек, выполненных с применением передовых технологий, которые являются примером исключительной надежности и долговечности.

Четвертое поколение Exd оболочек (Поколение 4):

Использование новейших российских научных разработок в области взрывозащиты, использование компьютерного моделирования и применение запатентованной технологии OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» (патент № 2486463) дали возможность создать новое четвертое поколение Exd оболочек с улучшенными взрывозащитными свойствами.

Усовершенствованная технология послойного литья позволила создать оболочки, внутренние стенки которых обладают свойствами баллистического материала, который снижает действие ударных волн.

Внутренние стенки оболочек обладают достаточной эластичностью и высокоэффективно отклоняют и рассеивают ударные волны, вызываемые детонацией взрывоопасной смеси, так что внешние стенки конструкции сохраняют свою физическую целостность.

Новая усиленная конструкция, без изменения весо-габаритных параметров оболочек, позволила расширить область применения оборудования для подгруппы IIC.

Вышеприведенные новые функциональные возможности оболочек четвертого поколения были испытаны в НАНИО ЦСВЭ, а также в лаборатории Горэлтех с применением компьютерного моделирования взрыва и показали высокие результаты в поглощении энергии взрыва.

Эксплуатационные характеристики Exd-оболочек с поверхностью «Взрыв» из различных материалов

При выборе материалов необходимо учитывать различные факторы окружающей среды. Окружающую среду (где используется наша продукция) сложно контролировать. Речь не идет об известных потенциальных угрозах во взрывоопасных зонах (что можно контролировать при помощи лабораторных испытаний и гарантийных сертификатов), проблема заключается в разрушениях, вызванных чрезвычайно опасными производствами, как например, химическими и нефтехимическими заводами. Устойчивость материалов к коррозии - относительный фактор, так как он зависит от условий окружающей среды, что значительно влияет на природу разрушения. Именно поэтому OOO «ЗАВОД ГОРЭЛТЕХ» постоянно проводит испытания своей продукции, а также глубоко исследует устойчивость материалов во внешней среде. Это способствует выбору подходящего материала на основании объективного исследования и гарантирует надежность изделия в течение долгого времени.

Срок службы поверхности «Взрыв» определяет длительность применения Exd-оболочек во взрывоопасной зоне.

Стойкость различных материалов к самым распространенным агрессивным факторам...>>